这几年齿轮行业都在问一个问题，行业的发展方向在哪里?我们的增长点在哪里?笔者认为，第四极的发展是多方面的综合：国产自动变速器、以机器人(300024)需求为主的精密减速器和高速列车齿轮箱的全面产业化。

汽车自动变速器一直是我国齿轮行业一个 “痛”。20多年来，全行业投入了大量物力、财力和人力进行研发，但产业化的进展一直不尽人意。齿轮行业的逆差就源于自动变速器的大量进口，据海关统计2015年达到了160多亿美元。令人振奋的是，经过长期的努力，自动变速器的产业化已进入实质性阶段，即将迎来一个发展高潮。我国在AT、AMT、CVT、DCT和油电混合变速器等方面都有自主创新成果，特别在AT和CVT领域有原始创新成果。笔者估计在未来几年，当国产自动变速器达到500万台时，国内变速器产业构成将发生彻底的改变。

目前，精密减速器主要应用于工业机器人、数控机床和自动化装置装备中。未来几年我国工业机器人产业将处于高速发展期，这为高精度、高性能的关节减速器提供了广阔市场前景。遗憾的是，我国机器人精密减速器长期依赖进口;可喜的是，这种局面即将改变。经过全行业的 “跟踪研究”与 “自主创新”，以及政府的强力支持，多类别的机器人用RV和谐波减速器的产业化正实实在在推进中，未来3年将形成100万台的产能，将支撑我国机器人及智能装备产业的发展。

我国高铁列车是中国制造的一张 “黄金名片”。然而中国高端装备崛起的背后，是核心关键部件落后的掣肘。齿轮箱是高铁列车动力传递的核心部件，其工作性能直接决定了高铁列车运行的可靠性和安全性。世界上高铁用齿轮箱完全被德国和日本等企业垄断。相较国外已有高铁，中国高铁因国土广阔其南北温差大、运行跨度长、速度高、长时间运行等复杂多变工况，对齿轮箱可靠性等性能提出了更苛刻的要求。为解决束缚高铁发展的齿轮箱难题，我国相关企业在国家支持下，另辟溪径，解决了高铁用齿轮箱的温升、振动、轻量化、可靠性等难题，形成了集成设计方法，研发出具有自主知识的产品，替代了国外产品，已实现产业化。